Schaffhausen IWC gründet ein neues Uhrenzentrum

Schaffhausen IWC gründet ein neues Uhrenzentrum

19. September 2018 0 By admin

IWC Schaffhausen hat ein neues Uhrenzentrum geschaffen, das traditionelle Uhrmacherkunst mit modernster Handwerkskunst und Technologie verbindet. Die Fertigung von Bewegungskomponenten und -koffern gewährleistet durch modernste Dreh- und Fräszentren höchste Qualität und Präzision. Die Montage replica uhren aus dem Kern ist auf sorgfältige und sorgfältige Handarbeit angewiesen. Nur die Hände erfahrener Uhrmacher können das mechanische Herz der Uhr schlagen lassen.

Das neue Uhrenzentrum von IWC liegt am Stadtrand von Schaffhausen in der Schweiz und wurde in nur 21 Monaten fertiggestellt. Bei Annäherung an dieses Gebäude werden die Menschen sofort die Absicht der Marke „gute Bitterkeit“ verstehen: Dies ist das kompromisslose „Monument“, das dieser Uhrmacher für sich selbst geschaffen hat – in Bezug auf Design hat es die Majestät des Denkmals In Bezug auf die Konnotation fällt die Geburt mit dem 150. Geburtstag der Marke zusammen. Die Fassade aus schwarzem Glas, kombiniert mit dem weißen Flachdach hinter der Fassade des Gebäudes, erzeugt eine kontrastreiche visuelle Wirkung. „Unser Gründer, Florentine Ariosto Jones, begann schon 1868 damit, traditionelle Uhrmacherkunst mit fortschrittlichen Produktionstechniken zu kombinieren. Seitdem haben wir solche Projekte weiter entwickelt. Das Konzept hat sich systematisch weiterentwickelt, bis heute widmen wir uns in unserem neuen Uhrmacherzentrum der genialen Integration dieser Handwerks- und Präzisionstechnik, wobei die Aufgabe dieses Neubaus natürlich nicht nur darin besteht, exzellent zu sein Produktionsbedingungen und Arbeitsumgebung – es trägt auch die Seele der Marke IWC, die ihre Türen für Gäste auf der ganzen Welt öffnet und Menschen die Möglichkeit gibt, zu erleben, wie unsere selbsttragenden Kerne und Hülsen in unmittelbarer Nähe hergestellt werden „, erklärt IWC IWC-Geschäftsführer Christoph Grainger-Herr sagte.

Im neuen Uhrenzentrum realisierte IWC die zentrale Fertigung der Bewegungskomponenten, des Kerns und des Gehäuses unter dem „gleichen Dach“ – ein Meilenstein in der Unternehmensgeschichte. Und das ist der Geschäftsführer von IWC, Andreas Voll, der den Samen einer lang gehegten Hoffnung darstellt, die endlich zum Tragen kommt: „Dieses neue Gebäude gibt uns die Möglichkeit, den Produktionsprozess genau zu implementieren und zu realisieren Optimal für einen reibungslosen Betrieb und höchste Qualität, zum Beispiel von Rohstoffen über einzelne Bewegungskomponenten bis hin zu fertigen Bewegungen – diese ganze Wertschöpfungskette wird in logischer Reihenfolge auf dem gleichen Stockwerk eingesetzt. Seit ich 2007 zu IWC gekommen bin, gab es noch nie einen Traum. “

Fortschrittliche Technologie überlegene Präzision

Durch das majestätische, 9 Meter hohe Foyer gelangen Sie direkt in die Manufakturwerkstatt für Bewegungskomponenten. Rund 1.500 Teile werden hier für die folgenden Uhrwerke produziert: die Selbstaufzugs-Uhrwerke der 52- und 82-Serie, die Serie der 59-Uhr-Handaufzugswerke und die Chronographen-Uhrwerkserie des Typs 69. Dazu gehören komplexe Komponenten wie Bewegungsboden, Brücke und Schwingmasse sowie Kleinteile wie Schaltstangen, Federn oder Positionierelemente. Einige kleine Teile sind für das bloße Auge fast unsichtbar. Die Aufgabe dieser Abteilung umfasst auch die Herstellung von Komponenten für komplexe Geräte wie ewige Kalender, Almanache und Tourbillons.

Mechanische Uhren sind komplexe und hochentwickelte mechanische Geräte, in denen Hunderte von Teilen ständig laufen und funktionieren. Daher sind seine Genauigkeitsanforderungen extrem hoch. „Bei der Bodenplatte des 52er-Modells muss der Kern der Bewegung nach dem Fräsvorgang etwa 400 geometrische Merkmale mit einer minimalen Fertigungstoleranz von nur wenigen Tausendstel Millimetern haben“, erklärt Voll. Aus diesem Grund sind die meisten Produktionsschritte in den Bewegungskomponenten automatisiert. Nur moderne, computergesteuerte Dreh- und Fräszentren können standardkonforme Bauteile produzieren.

Das Kaliber 52 wird immer noch als Beispiel verwendet: Die Bodenplatte wird von einem hochmodernen Bearbeitungszentrum gefräst, das mehrere Messingrohlinge gleichzeitig bearbeiten kann. Die Werkzeug- und Bearbeitungsposition kann automatisch geändert werden und eine außergewöhnliche Präzision erreichen. Die Zuführung der Rohmaterialien und die Entnahme der Fertigteile erfolgt durch Gelenkroboter.

Die Bewegungskomponenten werden in der Galvanik einer Oberflächenbehandlung unterzogen, um die gewünschte Oberflächengüte zu erreichen. „Die Kernaufgabe besteht hier darin, Korrosion zu verhindern und ein faszinierendes Aussehen zu erzeugen. Zum Beispiel verhindert eine Nickel-Niob-Schutzschicht die Oxidation Iwc replica von Messingbauteilen zu Rost und Anlauffarben und verleiht dem Bauteil eine silbrig weiße Farbe“, so Voll. Der Herstellungsprozess für gravierte Bewegungsteile ist besonders komplex. Nehmen wir als Beispiel die Federschiene, besteht der erste Schritt darin, eine Goldplattierung durchzuführen und dann einen Beschichtungsprozess auf dem gravierten Bild / Text durchzuführen. Nach dem Hinzufügen der Genfer Welle werden die Teile in das Galvanisierbad gelegt und die verbleibende Beschichtung wird entfernt, und das gravierte Bild / Text wird golden leuchten.

Von Hand sorgfältig zusammengebaut

Der Übergang von der Herstellung der Bewegungskomponenten zur Bewegungsbaugruppe ist nahtlos. Die Automatisierung der Produktion von Bewegungskomponenten ist sehr hoch, während die Bewegungsanordnung eine heikle Arbeit ist, die von Hand ausgeführt werden muss. Keine Maschine kann die Montagearbeiten einer solch komplizierten mechanischen Vorrichtung bewältigen, und nur jemand kann die kalte Maschine am Leben erhalten. Die erste ist die Vormontagephase, in der die Schiene und die Platte (die zusammen den Rohling bilden) und viele andere Komponenten zu einer Einheit zusammengefügt werden. Dann werden diese vormontierten Geräte zusammen mit verschiedenen Ersatzteilen an die Montagelinie geschickt, und auf diesen Montagelinien werden schließlich die Bewegungen geformt, zum Beispiel werden die Typen 52 und 69 aus dem Kern zusammengebaut. In.

Wir entwickelten ein „dedicated pipeline“ -Konzept für die Bewegungsbaugruppe, das auf der Vision von Herrn F.A. Jones beruhte und weiter vertieft wurde. Die spezifische Methode besteht darin, das ursprüngliche vereinigte Montageprogramm aufzuteilen und dadurch verschiedene Unterverfahren zu bilden, und dann wird jedes professionelle Unterprogramm mit professionellen Fähigkeiten ausgestattet. „Wir haben den Montageprozess, der ursprünglich von verschiedenen Bewegungsabläufen geteilt wurde, aufgeteilt und sie dann zu verschiedenen speziellen Fertigungslinien zusammengefasst, wodurch wir die Optimierung verschiedener Qualitätsstandards maximieren konnten“, sagte Voll. Unsere Mitarbeiter haben auch ein innovatives Tankfahrzeug entwickelt, das bis zu Dutzende von Tankstellen präzise beleuchten kann.

Bereits eine kleine Menge Staub oder Schmutz kann die Leistung des Uhrwerks beeinträchtigen. Daher wird die Montage der Komponenten in einer Reinraumumgebung durchgeführt, und die Bedingungen sind hier mit denen eines Computerchips vergleichbar. Die Luftzirkulation pro Stunde erreicht 50.000 Kubikmeter. Der Druck in dieser Umgebung ist höher als der atmosphärische Druck, so dass Staubteilchen schwieriger einzudringen sind.

„Home Hand“ für die Herstellung des Gehäuses

Die Case-Produktion befindet sich im Untergeschoss des Uhrenzentrums. Gehäuse aus Edelstahl, Titan, Platin, Rotgold, Weißgold und Bronze werden hier hergestellt. Seit seiner Gründung in den 1980er Jahren hat IWC eine Fülle von professionellen Fähigkeiten erworben und ist in der Verarbeitung von schwierigen Fallmaterialien versiert. Die neueste Materialinnovation von Schaffhausen IWC heißt Ceratanium®: „Dieses bahnbrechende innovative Gehäusematerial verbindet die Zähigkeit und Leichtigkeit von Titan mit der Härte und Kratzfestigkeit von Keramik“, erklärt Voll. Sagte.

Der Fall allein enthält eine große Anzahl von Teilen. Wenn Sie Funktionen wie das Drehen der Frontblende oder des Chronographen-Buttons hinzufügen, erhöht sich die Anzahl der Teile auf Dutzende oder mehr. Der Stanzprozess wird durch ein computergesteuertes Dreh- und Fräszentrum angepasst. Ein ein Meter langer Balken kann je nach Material und Gehäusetyp 30 bis 50 Kisten verarbeiten. Nur der Fräsprozess dauert Stunden. Am Beispiel der IWC replica Platinum-Serie der portugiesischen Super-Complex-Uhren ist der Produktionsprozess wegen der schwierigen Materialbearbeitung und der komplexen Geometrie extrem zeitaufwendig.

Das geformte Gehäuse tritt dann in die Oberflächenprozessstufe ein und wird einer Polierbearbeitung unterzogen. Die abschließenden Reinigungs- und Endprüfungsschritte werden dann erneut in einer Reinraumumgebung durchgeführt, die alle feine manuelle Operationen sind. „Nur das menschliche Auge hat die Fähigkeit, die Oberflächenqualität zu beurteilen“, sagt Voll.

Komplexe Prozessmethoden machen Expertenfähigkeiten verfeinert

Wenn die Bodenabdeckung einem dekorativen Prozess unterzogen wird, wird eine Lasergravur zusätzlich zum Gravieren und Ätzen durch eine Maschine verwendet. Dieser fortschrittliche Prozess bietet nicht nur eine ausgezeichnete Umsetzungssicherheit, Stabilität, sondern eröffnet auch neue Möglichkeiten für die Gravurgestaltung.

Unsere Case-Experten beherrschen eine Reihe hochkomplexer, anspruchsvoller Bearbeitungsmethoden wie Diamantdrehen. Diese Verarbeitungsmethode wird hauptsächlich für Rotgold- oder Bronzematerialien angewendet. Der speziell geschnittene Diamant komprimiert das Material beim Schneiden des Materials. Zum Beispiel wird das Rotgoldgehäuse des portugiesischen Chronographen ihm einen besonderen Glanz verleihen.